膠印紙箱生產工藝中質量缺陷原因

　　1、產品的印墨部位被粘毛或粘破：
　　因白板紙、銅版紙、膠印紙的材質、紙質結構及生產工藝不同，當進入冬季氣溫低油墨粘度大時，白板紙的掛面層或者涂布層常會出現印墨部位被粘毛或粘破的現象，嚴重影響印刷品的外觀質量。
　　解決方法：
　　可在潤版液中加潤濕粉和酒精（比例按５％～２０％）降低著墨部位邊緣上的張力，或根據不同型號的油墨，選用相應的調墨油，解粘劑或沖淡劑來降低油墨的粘度。
　　對印刷車間和室溫進行控制，一般控制在１９℃～２８℃為宜，進入冬季建議將油墨適當加熱，這樣有利于提高油墨的流動性，并降低油墨的粘度。
　　選用拉毛度較強的白板紙，同時印刷壓力也不宜太大。
　　橡皮布下墊的襯紙不能多，襯墊不能軟，橡皮布使用一段時間后應用清洗劑擦洗干凈。
　　2、膠印紙箱出現油墨干燥速度慢：
　　這一現象容易引起印刷品被粘壞，并給后加工帶來一些困難，此問題可從以下三個方面著手控制。
　　改用吸墨性能稍強的原紙：如涂布白板紙在這方面就比漂白掛面紙白板紙吸收性能要強。
　　選用快干型油墨或者根據油墨的特性加入相應適量的干燥助劑，并減少著墨部位的施墨量。
　　適當延長后加工的間隔時間或將印品散開晾干。
　　同一批膠印紙箱中出現墨色深淺不一和顏色相貌上的差異
　　用如下方法加以控制可收到較好的效果：
　　同一批膠印紙箱產品所需要的油墨，建議一次性配制完畢，在調配油墨時對所需的油墨，以及沖淡劑、解粘劑、干燥劑等助劑一定要用衡器進行計量，不然多次配墨和隨意配墨也會造成色相上的差異。
　　同一批產品所用原紙(白板紙)的吸收性能、白度、厚度要保持一致，厚度偏大的原紙會引起印刷壓力加大而導致墨色濃重，紙的白底不一也會引起墨色深淺和顏色相貌上的變化。
　　對印刷輥上的水墨平衡要控制好，并要嚴格控制跑空車，因為每跑一次空車后，印出的頭十幾張印品的墨色明顯要深要濃，如果跑空車頻率較高，那么墨色深淺不一的印品自然也就多。
　　需進行多次套印的產品，應讓前一道底墨干透后再進行后續套印。
　　3、白板紙印刷時出現打皺：
　　用白板紙印刷彩印面張時，如果紙張的成紙水份含量不均勻，出現荷葉邊、波浪邊或因環境過分干燥導至紙張邊緣水份蒸發較多出現緊邊，另外單機套印色；經多次印刷潤濕都會使白板紙在彩印過程中出現打皺。
　　要解決白板紙在彩印過程中出現的打皺，首先要控制好原紙水份的入廠關。并且白板紙在上機印刷前，建議提前一至兩周就放到膠印工房內，使紙的水份含量與印刷車間的濕度保持平衡。如果當印刷車間的空氣濕度較干時，建議在地面上適當的噴灑一些水來調空氣濕度，防止紙張邊緣水份蒸發較多出現緊邊而導至的打皺。另外就是更換或清除不平整的原紙。
　　4、裱坑（貼面）過程中出現的質量問題：
　　彩印貼面出現露楞
　　引起彩印貼面露楞的原因有紙的厚度、紙的絲流方向，粘合劑的固含量、瓦楞峰上的施膠量、貼面后的壓力、以及紙板的含水率等。
　　對露楞問題可通過如下途徑加以控制：
　　適當提高彩印面紙的克度，并利用原紙吸水后出現橫向伸縮大于縱向伸縮的特性，將彩印面紙的縱向絲流與瓦楞成字型交叉貼合。
　　提高粘合劑的固含量，降低粘合劑中的水份，并調整好貼面機（或者是裱膠機）施膠輥與壓力輥的間隙，在保證彩印面紙與瓦楞粘合好的情況下，盡量減少楞峰上的施膠量。
　　貼面后進行干燥處理，將水份控制在9±2％使彩印面紙的纖維進行收縮，這樣也可減輕露楞。
　　帖面出現開膠或瓦楞塌陷：
　　貼面膠水現在一般多數是用的氧化淀粉粘合劑，如果氧化淀粉粘合劑在配制過程中淀粉氧化不夠，或者淀粉氧化過深，都會造成粘合劑的質量不穩定，從而出現開膠。另外如果施膠量調得太小，導致瓦楞峰上施膠太少也會出現開膠。如果是用手工裱膠進行貼面，其每層瓦紙或面里紙沒有裱平整也會導致開膠。
　　在貼面機上進行貼面；或者用手裱膠貼面，如果對瓦楞峰施膠量過大，容易引起瓦楞吸膠水過多后發軟，經與面紙貼合受壓后會出現瓦楞塌陷。另外施膠量過大不但浪費膠水，還引起貼面后的產品難以干燥。因此應嚴格控制施膠量。
　　5、膠印紙箱產品在后加工和裝卸過程中出現掉色：
　　掉色主要是產品在后加工和搬運裝卸過程由于相互磨擦所致，現在通行的做法是表面上光或覆膜。
　　如果是UV上光及覆膜工藝，由于膜層比較厚，因此彩盒表面的耐磨擦力很強，一般不會招致客戶投訴。
　　若是普通的上光工藝，由于上光的厚薄不勻或光油油膜本身的耐磨問題，也會導致脫色問題。對于此類問題，通常是更換耐磨型光油。另外，企業有必要對客戶有耐磨要求的產品進行耐磨檢驗。